Начинается все в плавильно-заготовительном цехе. Чтобы сделать золото прочнее, в него добавляют легирующие металлы: серебро, медь, палладий и никель. Процент золота, который остается в получившейся смеси, называется «пробой».
Так выглядит печь непрерывного литья. Металл расплавляется и стекает вниз, выходя в виде горячей полосы размером в 40х5 миллиметров. Золото закупается у специального банка в слитках по 12 килограмм, которые стоят около 24 млн рублей.
Надпись «Au 750» на корпусе печи значит, что внутри находится золото 750 пробы. То есть, материал состоит на 75% из золота и на 25% из других металлов. Вылезающий из печи сплав разрезают на куски обычными арматурными кусачками.
Дальше золотую полосу, вышедшую из печи, кладут на прокатный стан, где металл проходит между вальцами, приобретая определенную форму. Потом полоса рубится на короткие кусочки.
Затем золотые кусочки проходит рекристаллизационный отжиг для придания сплаву максимальной пластичности, потом снова вальцовка, в ходе которой бруски постепенно превращаются в тонкие золотые ленты.
Тонкие золотые пластины поступают в цех штамповки, где из нее на вырубном штампе прессуют заготовку. Потом на вытяжных штампах делают объемную деталь, например, крышку часов.
Моделей часов много, поэтому разных штампов требуется большое количество.
Поршень штампа опускается вниз и вдавливает деталь в ответную часть штампа, придавая ей необходимую форму.
Корпус часов состоит из трех деталей: верха, крышки и заглушки.
Заготовка принимает уже знакомые очертания.
Дальше идет закругление краев, вырубка отверстия под стекло, формовка и чеканка.
Заготовки
Можно подумать, что в цеху штамповки шумно, как и на других производствах, связанных с металлом, но это не так. Золото и серебро мягкие металлы, поэтому в помещении довольно тихо.
Логотип производства
В цеху пайки детали корпуса часов спаиваются в единое целое. Припой в виде тонких прутиков приклеивается на вазелиновую мазь, которая при высоких температурах полностью испаряется.
Дальше детали по маленькому конвейеру поступают в печь.
Детали последовательно проходят в печи три камеры с разными температурами.
После прохождения печи детали практически становятся единым целым.
Цех механической обработки.
Тут детали подвергаются грубой обработке после обжарки в печи, исправляются различные неточности изготовления.
Фрезерные станки ещё советские. Завод спас эти станки, однажды выкупив их с закрывающихся часовых заводов.
Эти фрезерные станки хороши тем, что не требуют специализированного обслуживания и выходят из строя редко. Практически любую неисправность мастера могут быстро устранить на месте.
Стружка, оставшаяся после обработки деталей, собирается кисточками и совочками в специальные баночки, чтобы её было потом легче сдавать на переработку. Аккуратности производства значительно способствует высокая цена золота.
Все этапы технологического процесса тщательно документируются. В бумагах на производство работ указывается масса всех деталей с точностью до сотых, чтобы ничего никуда не исчезло.
Полировка является практически завершающим этапом заготовки деталей перед непосредственной сборкой в готовое изделие.
Полировка придает готовым деталям законченную форму.
Корпуса часов надеваются на крючки и опускаются в специальную ультразвуковую ванну, где находится вода с температурой 80 градусов по Цельсию. Ультразвук очищает грязь с поверхности корпусов.
Финальный этап производства - сборка. Для серийных серебряных и золотых часов на заводе изготавливаются только корпуса, механизмы используются японские и швейцарские.
Стрелки и циферблаты закупаются отдельно, как и механизмы. У завода есть планы по замене швейцарских и японских механизмов на отечественные, но это пока что очень далекие планы.
Механизмы прячутся в специальную капсулу с латунным корпусом и стальной крышкой. Потом эта капсула с механизмом вкладывается в корпус из драгоценных металлов.
В целом, итоговая сборка часов не очень сложный процесс: соединяются вместе крышка, верх и заглушка часов.
А вот и готовые часы! Осталось только выбрать подходящий ремешок.
