Подземное царство. Экскурсия на гипсовое месторождение.
Масштабы шахты и камер поражают воображение. Открытое в 1929 году, Новомосковское месторождение гипса считается крупнейшим в Европе, а по некоторым оценкам и в мире. На вопрос, можно ли сопоставить объем горных выработок, с объемом московского метро, работники фирмы улыбаются: масштабы этих подземных объектов просто несопоставимы.
Наше путешествие начинается с неприметного входа в шахту с клетью.
Перед спуском нам выдали защитный костюм, каску и сапоги. Как потом оказалось, не зря )
Также каждый получил индивидуальный светильник и так называемый «самоспасатель» —кислородное устройство которое нужно задействовать в чрезвычайной ситуации.
Спуск на 130 метров под землю. Добываемая порода — гипсовый камень — это 11-тиметровый слой на этой глубине.
Наше путешествие начинается с неприметного входа в шахту с клетью.
Перед спуском нам выдали защитный костюм, каску и сапоги. Как потом оказалось, не зря )
Также каждый получил индивидуальный светильник и так называемый «самоспасатель» —кислородное устройство которое нужно задействовать в чрезвычайной ситуации.
Спуск на 130 метров под землю. Добываемая порода — гипсовый камень — это 11-тиметровый слой на этой глубине.
Всего в шахте устроено пять стволов. Они служат для спуска в шахту людей и оборудования, вентиляции, и подъема добытого сырья. Часть из них сегодня не эксплуатируется.
Первый ствол был построен в 1947 году. Транспортировка породы в те годы осуществлялась только вагонетками. Следующий этап эволюции — дизельный транспорт. Сейчас по шахте ездят самосвалы, а добытое сырье подается наверх специальным конвейером, в ленте которого устроены «ковши». По рельсам теперь возят только взрывчатку на подземный склад.
Общая протяженность подземных тоннелей более 500 км! Это как от Москвы до границы с Украиной. Без подземного парка автотранспорта точно не обойтись.
Каждая камера превышает объем станции московского метро в два-три раза. Если и сравнивать объем горных выработок с метро, тогда только со всеми метрополитенами СНГ, вместе взятыми.
Главные магистрали имеют освещение.
Благодаря прочности добываемой породы, нет необходимости прокладывать в шахтах тюбинги или как-то укреплять своды тоннелей.
Весь технологический процесс выглядит так:
— бурение забоя специальными бурильными установками,
— заряжание отбуренных шпуров взрывчаткой,
— взрывание забоев,
— проветривание после взрывных работ,
— погрузка гипсового камня в самосвалы и доставка к комплексу дробления,
— дробление,
— подъем дробленого камня на поверхность,
— погрузка продукции в железнодорожные вагоны, либо доставка на производство с помощью комплекса галерей транспортеров.
Гипсовый камень довольно прочный и его нельзя добывать обычной экскаваторной техникой. Для этого в забое бурят скважины и заряжают взрывчаткой, которую производят прямо на предприятии.
По центру камеры бурятся шесть больших скважин, которые не заряжаются, а создают компенсационную поверхность, облегчающую работу взрыва.
В 2000 году был полностью ликвидирован ручной труд бурильщиков.
Обуривание забоя производится специальной бурильной установкой Smaq BW 50.
Дистанционное управление установкой.
Бурение вертикальных шпуров.
После взрыва в забоях горных выработок усаживается пыль, взрывники проверят наличие несработавших зарядов и после этого начинается погрузка гипсового камня в самосвалы.
10-метровые самосвалы весом 30 тонн и грузоподъемностью 37 тонн осуществляют доставку гипсового камня к подземному комплексу дробления.
Первый ствол был построен в 1947 году. Транспортировка породы в те годы осуществлялась только вагонетками. Следующий этап эволюции — дизельный транспорт. Сейчас по шахте ездят самосвалы, а добытое сырье подается наверх специальным конвейером, в ленте которого устроены «ковши». По рельсам теперь возят только взрывчатку на подземный склад.
Общая протяженность подземных тоннелей более 500 км! Это как от Москвы до границы с Украиной. Без подземного парка автотранспорта точно не обойтись.
Каждая камера превышает объем станции московского метро в два-три раза. Если и сравнивать объем горных выработок с метро, тогда только со всеми метрополитенами СНГ, вместе взятыми.
Главные магистрали имеют освещение.
Благодаря прочности добываемой породы, нет необходимости прокладывать в шахтах тюбинги или как-то укреплять своды тоннелей.
Весь технологический процесс выглядит так:
— бурение забоя специальными бурильными установками,
— заряжание отбуренных шпуров взрывчаткой,
— взрывание забоев,
— проветривание после взрывных работ,
— погрузка гипсового камня в самосвалы и доставка к комплексу дробления,
— дробление,
— подъем дробленого камня на поверхность,
— погрузка продукции в железнодорожные вагоны, либо доставка на производство с помощью комплекса галерей транспортеров.
Гипсовый камень довольно прочный и его нельзя добывать обычной экскаваторной техникой. Для этого в забое бурят скважины и заряжают взрывчаткой, которую производят прямо на предприятии.
По центру камеры бурятся шесть больших скважин, которые не заряжаются, а создают компенсационную поверхность, облегчающую работу взрыва.
В 2000 году был полностью ликвидирован ручной труд бурильщиков.
Обуривание забоя производится специальной бурильной установкой Smaq BW 50.
Дистанционное управление установкой.
Бурение вертикальных шпуров.
После взрыва в забоях горных выработок усаживается пыль, взрывники проверят наличие несработавших зарядов и после этого начинается погрузка гипсового камня в самосвалы.
10-метровые самосвалы весом 30 тонн и грузоподъемностью 37 тонн осуществляют доставку гипсового камня к подземному комплексу дробления.
Ремонт всей техники осуществляется также под землей.
Интересно много ли в мире автосерсисов, расположенных на глубине 130 метров?
Разгрузка автосамосвалов на скребковый транспортер дробилки.
Две дробилки общей производительностью 900 т камня в час.
Контроль за ведением технологического процесса подземного комплекса дробления.
А это реверсивный конвейер штрекового бункера.
Новомосковская шахта дает треть всего гипса, добываемого на горных предприятиях КНАУФ СНГ.
Подземный технологический комплекс. Ежегодно шахтеры добывают около 2,5 млн тонн камня.
Сейчас горнодобывающий комплекс в Новомосковске представляет из себя самую совершенную гипсовую шахту в мире.
Подземный конвейер.
Дальше сырье поступает на комплекс вторичного дробления.
А потом на поверхность по вертикальной конвейерной системе по доставке дробленого гипсового камня. Производительность системы составляет 900 тонн камня в час, или 6480 тонн в смену.
В 2000 году была завершена проходка нового ствола шахты диаметром 8 метров. В такой широкий ствол, не имеющий аналогов в России, стало возможным спускать под землю крупногабаритное оборудование, которое прежде приходилось разбирать и даже разрезать на части, а затем собирать под землей. К 2009 году здесь была установлена клеть грузоподъемностью до 40 т. Теперь через этот ствол в шахту спускают оборудование и машины.
Перегрузочный узел поверхностного комплекса шахты.
Надшахтное здание ствола с комплексом галерей транспортеров.
Производственное предприятие в Новомосковске было одним из первых, приобретенных международной группой КНАУФ в России. Инвестор решил модернизировать горнодобывающий комплекс и создать на месте производство современных строительных материалов.
Интересно много ли в мире автосерсисов, расположенных на глубине 130 метров?
Разгрузка автосамосвалов на скребковый транспортер дробилки.
Две дробилки общей производительностью 900 т камня в час.
Контроль за ведением технологического процесса подземного комплекса дробления.
А это реверсивный конвейер штрекового бункера.
Новомосковская шахта дает треть всего гипса, добываемого на горных предприятиях КНАУФ СНГ.
Подземный технологический комплекс. Ежегодно шахтеры добывают около 2,5 млн тонн камня.
Сейчас горнодобывающий комплекс в Новомосковске представляет из себя самую совершенную гипсовую шахту в мире.
Подземный конвейер.
Дальше сырье поступает на комплекс вторичного дробления.
А потом на поверхность по вертикальной конвейерной системе по доставке дробленого гипсового камня. Производительность системы составляет 900 тонн камня в час, или 6480 тонн в смену.
В 2000 году была завершена проходка нового ствола шахты диаметром 8 метров. В такой широкий ствол, не имеющий аналогов в России, стало возможным спускать под землю крупногабаритное оборудование, которое прежде приходилось разбирать и даже разрезать на части, а затем собирать под землей. К 2009 году здесь была установлена клеть грузоподъемностью до 40 т. Теперь через этот ствол в шахту спускают оборудование и машины.
Перегрузочный узел поверхностного комплекса шахты.
Надшахтное здание ствола с комплексом галерей транспортеров.
Производственное предприятие в Новомосковске было одним из первых, приобретенных международной группой КНАУФ в России. Инвестор решил модернизировать горнодобывающий комплекс и создать на месте производство современных строительных материалов.
